Марк Уилер (Mark Wheeler), директор по решениям в области управления цепями поставок в компании Zebra Technologies (https://www.zebra.com/us/en.html), рассказал об основных этапах стратегической автоматизации склада, и о том, как с её помощью операторы складов и распределительных центров в России и других странах смогут достичь упрощения развертывания технологий, повышения производительности и экономии средств
За последнее десятилетие мир электронной коммерции изменился до неузнаваемости. «Приемлемое» время между оформлением заказа и доставкой товара сократилось с 1–2 недель до 1–2 дней (или даже часов). Количество товарных позиций, которые нуждаются в управлении и сортировке, резко увеличилось, а число сотрудников снизилось.
Когда началась пандемия COVID-19, всего за несколько месяцев объем продаж в Интернете вырос почти на треть. Многие производители и операторы складов до сих пор не успевают за спросом, в основном из-за проблем с цепочками поставок, обработкой заказов и управлением складом, которые породила пандемия.
Компании осознают, что для адаптации в новом непредсказуемом мире нужен более высокий уровень автоматизации и контроля работы склада. Однако в данный момент четкое представление о том, с чего начать преобразования, есть лишь у 35% складских компаний. Многим автоматизация процессов кажется необъятной задачей. Стратегический поэтапный подход к автоматизации может упростить модернизацию складов, а также ускорить окупаемость инвестиций в технологии.
Этап 1. Повышение эффективности операций для увеличения производительности сотрудников.
Цель первого этапа — получить контроль над основными бизнес-операциями, связанными со всеми процессами управления складом. Начать нужно с простых решений, которые повысят производительность каждого работника и обеспечат быструю окупаемость инвестиций. Можно внедрить мобильные сканеры, которые точно считывают одномерные и двухмерные штрихкоды с первого раза или даже несколько штрихкодов в одно нажатие, даже если они загрязнены, повреждены или находятся в труднодоступном месте. Также операторам складов следует задуматься об удобстве операционных систем, которые используются в мобильных компьютерах и принтерах. Современные корпоративные мобильные компьютеры работают на ОС Android™. Благодаря этому их интерфейс схож с интерфейсом личных устройств, при этом корпус достаточно крепок и надежен для применения на складе. Современные термопринтеры просты в использовании: можно быстро научиться работать с ними, загружать бумагу, заряжать аккумулятор и менять настройки. Это обеспечивает быстрый доступ к важным данным о складских запасах.
Этап 2. Взаимодействие сотрудников для повышения продуктивности и координации рабочих процессов.
Следующий шаг к оптимизации вложений в технологии — использование устройств специального форм-фактора для тех или иных задач, например, носимых устройств, планшетов, наладонных компьютеров и мобильных принтеров. Они позволяют собирать данные и улучшать контроль над складскими операциями. Благодаря этому руководители объектов могут корректировать задачи, определять сферы, в которых нужны изменения, и добиваться максимальной производительности. Динамическое назначение задач на основе данных из системы управления складом (WMS) и контекстных данных с мобильных устройств позволяет рекомендовать сотрудникам дальнейшие действия исходя из их местонахождения и срочности задачи. Это улучшает взаимодействие сотрудников, работу с системой WMS, снижает время адаптации новых работников и оптимизирует рабочие процессы.
Этап 3. Интеграция решений для управления активами и их эффективного использования.
На третьем этапе внедряются датчики для сбора данных. Раньше данные собирались транзакционным способом и у системы WMS был ограниченный доступ к сведениям о физических операциях на складе. Автоматический сбор данных обеспечивает более полное представление о рабочих процессах, которое обновляется в реальном времени. Например, при сканировании вручную существовал риск пропустить целую упаковку поступивших товаров. Система радиочастотной идентификации (RFID) учитывает товары по меткам при прохождении через ворота погрузочной площадки, на которых закреплены RFID-датчики. Сотрудникам остается лишь рассматривать отдельные случаи в индивидуальном порядке. Сбор данных с помощью датчиков гарантирует их точность, а также позволяет более рационально использовать ресурсы и быстрее находить нужные позиции.
Этап 4. Учет данных при планировании задач и принятии решений.
К этому моменту технологии считывания данных в реальном времени с помощью датчиков будут внедрены на всем объекте. На этом этапе выполняется координация и интеграция систем позиционирования в реальном времени (RTLS) с WMS и другими системами управления. Это позволяет операторам автоматизировать все возможные процессы и оптимизировать поток физических продуктов — от получения до отправки — с помощью периферийных данных в реальном времени.
При перемещении товаров с помощью датчиков обеспечивается автоматическая координация данных о вилочных погрузчиках и поддонах, что позволяет отслеживать их внутри склада без необходимости вручную сканировать штрихкоды при погрузке. При выгрузке связь погрузчика и поддона отменяется. Поддон считается доставленным, а погрузчик готовым к следующему заданию. Та же последовательность действий используется автономными мобильными роботами при работе с готовыми к доставке позициями. Ресурсы и активы координируются, оптимизируются, упорядочиваются и направляются так, чтобы увеличить объем проходящих через склад товаров и скорость рабочих процессов, а также снизить расходы.
Этап 5. Прогнозирование и адаптация решений для повышения производительности с прицелом на будущее.
Наконец, когда системы анализа данных внедрены на всем складе, компания может начать использовать аналитику данных и искусственный интеллект (ИИ) для поиска способов улучшения рабочих процессов, например, за счет реорганизации склада или реструктуризации задач сотрудников. Компании также могут использовать эти данные, чтобы быстро выявлять и прогнозировать изменения привычек потребителей, дефицит позиций на стороне поставщиков и другие проблемы, которые могут сказаться на прибыльности бизнеса, а затем быстро адаптироваться к ситуации.
Склады все быстрее переходят на современные технологии: 68% руководителей заявляют, что в течение следующих пяти лет планируют направить усилия на повышение контроля, управление складом в реальном времени и повышение производительности с помощью данных. Используя поэтапный подход к модернизации склада, операторы могут разбить процесс автоматизации на более мелкие части, чтобы быстро определить области, в которых можно повысить производительность и скорость окупаемости инвестиций с помощью технологий.
Об авторе:
Марк Уилер (Mark Wheeler) является директором Zebra Technologies по решениям в области управления цепями поставок. Он отвечает за разработку глобальной стратегии развития решений для управления складами и цепями поставок. Он тесно взаимодействует с отделами управления цепями поставок компаний-клиентов, партнерами по развитию решений и специалистами по разработке продукции Zebra, обеспечивая соответствие новых технологических решений потребностям клиентов. За свою 30-летнюю карьеру Марк занимал множество должностей в сфере управления цепями поставок, в том числе отвечал за стратегический консалтинг, проектирование и строительство автоматизированных складов, а также интеграцию сложных систем. Марк закончил Университет Карнеги — Меллона по специальности «Машиностроение».
